加工中心在执行加工程序时加工正常，但在换完第二把刀后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床不能移动，这是怎么回事呢？下面埃牧特小编为大家介绍一下加工中心出现撞刀的原因及解决办法。

    一、机床原点和坐标系的问题会引起撞刀
   若机床坐标系原点没有设定，这时运转程序，不小心就会导致机床撞刀，或者机械原点不正确。运用增量方位编码器的机床，回零装快方位不对导致每次回零方位不对。 其次是工件坐标系的零点设定不正确或许坐标系不正确，导致撞刀或许加工工件的尺度不正确。
 
 
二、参数设定过错或参数被改动，在加工时数据单位紊乱，尺度不对或许形成的撞刀。
    （1）我们都知道，机床是依照程序走的，假如给定的程序本身有问题，那肯定会撞刀的。一个程序或许程序段中将继续有用，这样或许致使机床误动作或导致撞刀。
    （2）设定参数有误或许误改动，参数设定的符号和
   
三、加工过程中的误操作
    （1）程序正常加工过程中因为误操作使程序中止下来，假如误操作人员按“RESET”复位之后立即进行循环发动，此刻简单发作撞刀。
    （2）刀补值设定过错，也会形成撞刀。要定时查看刀补值是否正确，以防止撞刀事端的发作。

其实数控加工中心导致撞刀的原因很多，可是由体系硬件形成毛病的或许性十分小。只需加强管理，削减误操作，定时查看刀补值和工件坐标系的设定，在加工之前承认原点，做好各方面的查看，绝大部分撞刀事端其实是能够防止的。
   
以上就是加工中心为大家介绍关于加工中心呈现撞刀的原因及解决办法相关知识，希望对大家有所帮助，如需其他问题请咨询我们13951078381。